四舱实验模板

1. 先阅读中文模板详情，核对输入、时钟、复位和初始存储内容。
2. 按详情中的真值表或状态序列操作，记录真实输出。
3. 对照预期，说明时序与模型假设，再保存副本并导出。

预期：以本地详情中的真值表、操作示例及模型说明为对照；时序工程必须按时钟与复位步骤验证。
分析：数字逻辑事件仿真；含时序者按时钟与状态序列观察。
误差/时序：合法数字状态应一致；传播过程须等待事件稳定。未知/高阻/争用按实际器件模型解释。
初始条件：保留公开原工程的开关、时钟、程序与存储初值。

测量与记录：输入条件/时钟序列、理论预期、实际输出、差异与模型限制
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状态：可开始实验

保留原作者电路与技术符号，部分图内英文注释可对照中文详情阅读。结合时钟、复位和输入条件观察状态变化。

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分析：数字逻辑事件仿真；含时序者按时钟与状态序列观察。
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3. 对照预期，说明时序与模型假设，再保存副本并导出。

预期：以本地详情中的真值表、操作示例及模型说明为对照；时序工程必须按时钟与复位步骤验证。
分析：数字逻辑事件仿真；含时序者按时钟与状态序列观察。
误差/时序：合法数字状态应一致；传播过程须等待事件稳定。未知/高阻/争用按实际器件模型解释。
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预期：以本地详情中的真值表、操作示例及模型说明为对照；时序工程必须按时钟与复位步骤验证。
分析：数字逻辑事件仿真；含时序者按时钟与状态序列观察。
误差/时序：合法数字状态应一致；传播过程须等待事件稳定。未知/高阻/争用按实际器件模型解释。
初始条件：保留公开原工程的开关、时钟、程序与存储初值。

测量与记录：输入条件/时钟序列、理论预期、实际输出、差异与模型限制
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状态：可开始实验

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3. 对照预期，说明时序与模型假设，再保存副本并导出。

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分析：数字逻辑事件仿真；含时序者按时钟与状态序列观察。
误差/时序：合法数字状态应一致；传播过程须等待事件稳定。未知/高阻/争用按实际器件模型解释。
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状态：可开始实验

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1. 闭合开关 A、B 的不同组合
2. 观察输出指示灯状态
3. 把结果填入真值表

预期：输出与 AND 真值表完全一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 分别闭合 A、B 以及同时闭合
2. 记录指示灯状态

预期：输出与 OR 真值表一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 先让开关断开，观察灯
2. 再闭合开关，观察灯

预期：输入 0→灯亮；输入 1→灯灭。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 依次尝试四种输入组合
2. 对照与门真值表取反

预期：输出与 AND 结果相反。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 依次尝试四种输入组合
2. 记录输出灯

预期：输出与 OR 结果相反。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 切换输入组合
2. 同时记录 XOR、XNOR 两盏灯

预期：任一组合下两盏灯状态互补。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 先用 NAND 计算 A·B 的反
2. 再经过非门取反得到 A·B

预期：结果与“双输入与门”模板一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 每个输入先经非门取反
2. 两路反相信号送入 NAND

预期：结果与“双输入或门”模板一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 依次输入 00/01/10/11
2. 读取 Sum 与 Carry 指示灯

预期：输出与半加器真值表一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 依次给出 A、B、Cin 的 8 种组合
2. 记录 S 与 Cout

预期：输出与全加器真值表一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 在输入引脚上给出 A[3:0]、B[3:0]、Cin
2. 读取 S[3:0] 与进位输出

预期：和值符合 A+B+Cin 的二进制结果。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 给出 A、B 各位输入
2. 记录三路比较输出中哪一路为 1

预期：比较结果与按位比较的大小关系一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 固定 D0=1、D1=0
2. 切换 S，观察输出跟随哪一路

预期：输出等于被选中那一路的数据。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 设置 D0=1、D1=D2=D3=0
2. 依次给出 00/01/10/11 地址组合

预期：输出等于被选中一路的数据值。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 按 00→01→10→11 改变输入
2. 观察哪一路输出为高

预期：有效输出编号等于输入的十进制值。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 依次给出 0~9 的 BCD 输入
2. 观察数码管显示的数字

预期：0~9 显示与输入一致，并记录 10~15 的表现。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. S 置位观察 Q
2. 清除 S 后观察保持
3. R 复位后观察 Q

预期：保持状态在输入撤销后不丢失；同时 S=R=1 属禁止组合。
分析：按时钟、复位与保持状态序列运行
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 使能 EN=1，切换 D 观察跟随
2. 使能 EN=0，再改 D 观察保持

预期：EN=0 期间改变 D，Q 不变。
分析：按时钟、复位与保持状态序列运行
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 先检查复位、使能、方向与装载开关的初始状态。
2. 将手动时钟CLK从0切到1，观察有效边沿；再回到0。
3. 在时钟为低时改变 D
4. 给出时钟边沿后观察 Q 是否更新

预期：边沿之间改变 D 不影响 Q。
分析：按时钟、复位与保持状态序列运行
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 先检查复位、使能、方向与装载开关的初始状态。
2. 将手动时钟CLK从0切到1，观察有效边沿；再回到0。
3. 依次给出 J、K 的四种组合
4. 每次给出时钟边沿后记录 Q

预期：行为符合 JK 触发器特征表。
分析：按时钟、复位与保持状态序列运行
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 先检查复位、使能、方向与装载开关的初始状态。
2. 将手动时钟CLK从0切到1，观察有效边沿；再回到0。
3. 用时钟提供连续计数脉冲
4. 记录 Q0~Q3 指示灯的变化顺序

预期：状态序列为 0000→0001→…→1111→0000；复位与使能引脚按器件规格表定义。
分析：按时钟、复位与保持状态序列运行
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 先检查复位、使能、方向与装载开关的初始状态。
2. 将手动时钟CLK从0切到1，观察有效边沿；再回到0。
3. 先给出第一位数据并给时钟
4. 依次改变串行输入并给时钟
5. 记录四路输出的移动过程

预期：输出序列体现逐位移位；时钟与使能引脚按器件规格表定义。
分析：按时钟、复位与保持状态序列运行
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 分别闭合安全条件与设备就绪开关
2. 观察允许指示灯

预期：与与门真值表一致；本模板为逻辑功能教学模型，不模拟真实电气保护装置、PLC 安全系统或汽车 ECU。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 枚举 A、B、C 的 8 种组合
2. 记录输出灯

预期：输出与多数表决真值表完全一致。
分析：枚举输入组合并观察输出
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：开关闭合时形成完整回路，灯泡状态与支路电流随之变化。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：电流表串入回路，使用0.6 A接线柱并观察极性与量程。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：电压表并联在电阻两端，正端接高电位，读数不超过所选量程。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：用电压与电流读数估算电阻，并讨论电表模型对估算值的影响。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：串联支路电流相同，20 Ω电阻分得的电压高于10 Ω电阻。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：两支路端电压相等，总电流等于各支路电流之和。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：先识别并联部分，再与串联电阻合成并核对节点电压。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：记录节点各支路电流和回路各元件电压，分别核对KCL与KVL。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：改变滑片位置后有效串联电阻与支路电流连续变化。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：记录空载与接入100 Ω负载时输出端电压的变化。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 分别设置3 V、4.5 V和6 V电源电压。
2. 每个工作点记录电压与电流。
3. 绘制U-I关系并估算斜率。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：减小负载电阻时回路电流增大、端电压下降，差值由电源内阻压降解释。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 运行并将SPDT拨到1，观察经1 kΩ电阻充电。
2. 拨到2，观察电容经同一电阻放电。
3. 记录电容电压曲线并估算0.47 s时间常数。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：示波器观察RC充电和断电后的电压变化；不把直流稳态值冒充完整波形。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：观察开关闭合/断开后的RL暂态；按引擎电感与绕组电阻模型解释。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：示波器比较输入与负载波形，区分峰值、瞬时值和有效值。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：二次侧电压与匝比方向一致；该引擎采用简化变压器模型，损耗解释以模型为准。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：示波器同时观察交流输入和负载半波输出，核对导通方向。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：LED正向接入并由220 Ω电阻限流；反接后导通状态改变。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 记录25 ℃参数下的输出电压。
2. 修改热敏电阻温度参数并再次运行。
3. 比较阻值变化与输出电压变化。

预期：本模板使用器件温度参数的等效模型，不代替真实环境温控系统。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 记录光照参数50时的输出电压。
2. 分别设置较暗和较亮参数。
3. 比较输出变化并说明分压关系。

预期：光照参数改变等效阻值与输出电压；不声称模拟完整光学环境。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：按住常开按钮时线圈得电，松开后线圈释放，常开触点控制指示灯。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：常态下线圈得电；按住常闭按钮时控制回路断开。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：线圈得失电时常开与常闭触点分别点亮两路指示灯。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：线圈状态改变时NO和NC负载互为反相。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：按住按钮时接触器线圈与等效负载动作，松开立即停止。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：按启动后由13-14辅助触点保持；按停止后线圈释放。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：任一启动按钮可使线圈动作，任一停止按钮均可断开控制回路。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：切断总开关后线圈释放；恢复供电仍需重新按启动按钮。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：两个条件开关同时闭合时负载才动作。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：任一条件开关闭合即可使负载动作。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：许可成立且禁止按钮未动作时负载运行；禁止输入优先切断。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：先按一路启动，再操作另一路应被NC触点禁止；两按钮同时动作时观察竞争过程。仅电气互锁，不能替代机械互锁或安全认证。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：按引擎仿真时间观察2 s通电延时；提前断电应复位。
误差/时序：延时动作允许界面刷新粒度造成的小幅显示误差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：线圈失电后观察2 s断电延时，并测试延时期间再次得电。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：第一路随开关闭合动作，第二路在设定延时后动作。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：许可成立并完成延时后，启动按钮才可使输出动作。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：同时操作启停时，串联在总控制路径中的停止按钮优先断开。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：前级线圈未动作时后级按钮无许可；前级动作后方可启动后级。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：初始故障表现为松开启动按钮后线圈释放；补接常开触点自保持支路后复测。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：初始错误允许两路同时动作；在两线圈支路串入对方NC触点后复测互斥状态。
分析：按当前实验舱支持的运行/测量模式执行。
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：等值分压器中点电压约为电源电压的一半。
分析：直流工作点分析
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 分别把V1、V2设置为0 V并运行。
2. 恢复两个激励共同作用。
3. 比较分激励响应之和与共同响应。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：直流工作点分析
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：先断开负载求开路电压，再按源置零方法求等效电阻并核对带载电压。
分析：直流工作点分析
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：通过仿真安全地比较等效电流源、并联电阻及带载端口响应。
分析：直流工作点分析
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：时间常数约为1 ms，电容电压连续变化并趋于稳态。
分析：瞬态分析：10 µs步长、40 ms时长、零初始储能
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：电感电流连续，建立速度由L/R决定。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 运行默认阻尼条件。
2. 调整R值形成不同阻尼。
3. 比较过冲、振荡频率和稳定时间。

预期：结果应符合模板说明中的电路规律；实际读数按引擎器件模型、内阻与求解设置解释。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：截止频率约1.59 kHz，高频输出幅度下降并产生相位滞后。
分析：交流十倍频扫描：10 Hz—100 kHz、每十倍频20点
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：截止频率约1.59 kHz，低频输出被衰减。
分析：交流十倍频扫描：10 Hz—100 kHz、每十倍频20点
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：谐振频率约5.03 kHz；电阻后LC节点电压在谐振附近出现谷值，回路电流达到峰值。
分析：交流十倍频扫描：10 Hz—100 kHz、每十倍频20点
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
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状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：正向半周输出随输入，反向半周被截止；输出包含器件正向压降。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：两半周经不同二极管路径后在负载上得到同极性的脉动电压。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：滤波电容减小输出纹波；改变负载后比较纹波和平均值。
分析：瞬态分析：20 µs步长、200 ms时长，包含滤波电容建立过程
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：在限流和负载范围内输出接近稳压值；超出边界时解释稳压失效。
分析：直流工作点分析
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：输出相对输入反相；同时核对直流偏置、增益和削顶边界。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：射极输出跟随基极变化并存在结压降；改变负载观察影响。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：栅极脉冲控制NMOS导通，漏极电压与负载电流随状态变化。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：闭环增益约为-Rf/Rin，输出反相并受供电范围限制。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：闭环增益约为1+Rf/Rg，输出同相并检查饱和范围。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验

1. 载入模板副本并核对元件参数与接线。
2. 按任务改变输入、开关或器件参数。
3. 记录输出、仪表读数或状态变化，并与理论预测比较。

预期：开集电极比较器输出由10 kΩ电阻上拉。记录上升与下降阈值和输出高低电平，不能把无上拉的浮空电压解释为逻辑高电平。
分析：瞬态分析：10 µs步长、20 ms时长
误差/时序：数字状态应一致；模拟量以引擎计算结果为准，记录有效数字并说明器件模型造成的偏差。
初始条件：按工程文件中保存的开关、参数和激励状态载入。

测量与记录：初始状态、操作条件、观察值或状态、理论预期、误差或差异说明
来源：贵州电子信息职业技术学院实训中心第三轮本地模板建设
状态：可开始实验